日产一区一区三区产 不敢相信，这些石油企业竟可以这么酷

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顺应互联网、大数据、人工智能与实体经济深度融合发展趋势，中石油各企业紧紧围绕“业务发展、管理变革、技术赋能”三大主线积极推动数字化转型、智能化发展，促进业务模式重构、管理模式变革和商业模式创新，在油气生产现场“千里眼”遥控、智能化工厂、机器人巡检、智能间抽……越来越多“酷炫”的操作画面成为现实“数字中国石油”“智慧中国石油”的模样，越来越清晰、越来越生动。

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辽河油田

物联网助推提质提效

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锦州采油厂一线员工通过物联网系统查看油井生产情况

“系统显示，锦7-25-11井供液差，已到本轮末期，请安排下一轮次热采。”9月26日，辽河油田锦州采油厂采油作业三区生产监控中心借助物联网平台提供的信息，科学制定生产决策。

2019年，辽河油田正式启动油气生产物联网建设。建立覆盖全公司油气井区、计量间、集输站、联合站、处理厂的规范、统一的数据管理平台，实现生产数据自动采集、远程监控、生产预警。

辽河油田还将油气生产物联网建设与井站关停并转、基层扁平化改革、新型采油作业区建设协同推进，提升了管理效率。以锦州采油厂为例，该厂实施物联网建设之后，实现了油压、温度、电流等参数全天候自动化采集，配套实施井站关停并转，率先启动新型采油作业区建设，人均劳动生产率提升30%以上。

长庆油田

为油气生产装上“安全眼”

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平台对作业现场、安全风险等信息实现“一屏掌控”

9月1日，长庆油田“安眼工程”的重要组成部分——安全风险智能管控平台全面上线试运行。该平台实现了对现有QHSE信息资源的全方位整合和监管要素全覆盖。

长庆油田点多、线长、面广，给安全管理带来严峻挑战。长庆油田探索建立了服务于二级单位领导决策、部门监管的QHSE一体化监管平台。该平台重点监管33个核心业务模块，形成“监控、监督、业务、专项、综合管理”五大监管体系，可实现对作业过程、生产状况、“双高”风险点等现场的实时监控、智能预警，推动油田公司安全生产实现数字化、可视化、智能化管理。

“通过平台数据集成，构建适应各种应用场景的智能化决策模型，打破信息壁垒，实现各类信息的实时共享，为科学决策提供依据。”“安眼工程”建设项目组姚坚介绍。

塔里木油田

数字化转型智能化发展跨入2.0时代

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哈得一联合站员工正在操作巡检机器人

日前，塔里木油田哈得采油气管理区哈得一联合站新增了“三大件：无人机、机器人、巡检iPad。这“三大件”是油田管理区推出的巡检智能化新设施，以此改变员工巡检方式，减轻员工劳动强度，确保员工安全。

塔里木油田在勘探开发等9大业务领域加快推进14个试点业务应用场景建设，形成全业务链的数字化转型、智能化发展格局；打造数据生态，全面推进15类生产现场、33类数据自动化、标准化采集，单井数字化率达到95%，无人值守率达到88%，基本实现数据标准化采集全覆盖。

2022年，塔里木油田数字化转型、智能化发展进入第二阶段的关键时期，跨入迭代升级的2.0时代。截至目前，已完成油气勘探、工程技术、油气开发、油气生产、油气运销、设备物资6个业务领域的数字化智能化应用方案。

新疆油田

物联网“智能间抽”节能创效

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百口泉采油厂工程技术人员正在测试抽油机平衡率

新疆油田百口泉采油厂开展的物联网智能间抽试验项目取得良好成效。截至9月17日，已优化间开井189井次，平均泵效由11.35%提高至23.52%，月运转时长由10.37万小时降低至6.1万小时，实现月节电15万千瓦时，累计节电75万千瓦时。

物联网智能间抽以“单井视频监控+语音报警+远程启停”三项技术为依托，对电力参数、示功图等协同采集，确立抽油机的合理间开时间。目前，百口泉采油厂已逐步建立起“集中监控、远程间开、批量启停、错峰间开、制度优化”集成平台，改变了传统间开管理模式。经过一个月的测试，百口泉采油厂平均日产液量由原来的0.97吨上升至3.8吨。

兰州石化

全面建设“智能化工厂”

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技术人员检查智能化工作硬件工作情况

9月22日，兰州石化榆林智能化工厂已完成45个项目的上线运行。项目总体进度达90%，打通了数字化移交、数据治理、数据应用的技术路线，实现了智能化工厂一体化应用建设。

兰州石化长庆乙烷制乙烯项目是国家级乙烷裂解制乙烯示范工程。为了将该项目打造成具有国际竞争力、全国领先的智能化示范工程，兰州石化及早实施智能化工厂建设，目前，ERP、MES、综合统计等28个子项已全部完成。同时，智能化工厂建设了生产管控、安全环保、机电仪等管控平台，可实现高效智能化、可视化的数据融合共享，为管理人员科学决策提供支撑。

宁夏石化

数字技术优化装置运行

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化肥一部岗位员工在中控室精心操作

今年5月份，宁夏石化在国内首套国产化大化肥装置上，首次成功投用APC先进控制系统。APC系统如同一个“智慧大脑”，对装置生产过程中产生的大量实时数据、历史数据进行分析，自动建立系统运行模型，对多变量进行优化控制。目前，公司化肥装置APC系统基本实现了关键指标的自动、稳定、精准控制，降低了岗位人员的操作强度。

“对装置复杂控制单元实施APC先进控制，提升了合成氨、尿素等生产装置的自动化水平，装置波动率平均降低了34%，同时减少了能源和设备损耗。”宁夏石化化肥一部主任梁惠英介绍。

数字赋能 ，管理提升，中国石油一直在前行。